Fotografados no mínimo, em quatro posições, os motores recebem um banho para retirada da sujeira grossa e são desmontados com toda garantia de integridade de seus componentes. Na segunda lavagem serão novamente avaliados, podendo identificar o diagnóstico do motor como falta de lubrificação, aquecimento acima do recomendado e desgastes desproporcionais, por exemplo. No processo de desmontagem, utilizamos ferramentas idênticas às utilizadas no setor de montagem com toda a garantia necessária e melhores resultados dos equipamentos.

Após a lavagem fina, o virabrequim é encaminhado ao setor de usinagem, inspecionado de maneira visual para identificar sinais de batidas, roscas danificadas, evidências de superaquecimento ou falha de lubrificação. Após, sua dimensão é conferida e, a seguir, passa pelo teste de “magna fluxo”, buscando identificar trincas e ou fissuras. Na sequência, segue para as retificadoras de alojamento dos mancais e bielas.

Após o processo de limpeza, os cabeçotes são inspecionados visualmente em busca por trincas, roscas danificadas, prisioneiros engripados, corrosões excessivas etc. Aprovados, são encaminhados para os equipamentos de teste de estanqueidade. Após, são desmontados para substituição dos componentes danificados.

As bielas são inspecionadas quanto às torções, empenamentos, superaquecimentos e outras imperfeições que possam causar sua perda. Na etapa seguinte, elas são inspecionadas em sua dimensão, substituem os componentes de desgaste ou crítico, conforme especificações dos fabricantes. Em 2014 adquirimos uma máquina para substituição de bucha e biela por ultra-congelamento, onde não existe mais o risco de danificar a bucha pela antigo processo de usarmos a prensa para substituição

Após a limpeza, os blocos são inspecionados em busca de roscas danificadas, sinais de desgaste excessivo nos pontos críticos, superaquecimento, empenamento, ovalização, desalinhamento e torção. São adotados os procedimentos de recuperação empregando equipamentos de precisão, seguindo rigorosamente os padrões recomendados pelos fabricantes.

Utiliza-se o dinamômetro hidráulico eletrônico no teste de motores de até 600HP, fornecendo gráfico de desempenho de acordo com as normas do fabricante.

Os periféricos são desmontados, lavados e inspecionados e os que requererem algum tipo de reparo ou substituição, recebem o tratamento adequado para retornarem ao motor, garantindo assim seus padrões de performance e segurança. OBS: a correta ordem dos processos protege nossos clientes contra operações e aplicações de peças desnecessárias.

O processo segue rigorosamente os padrões especificados pelos fabricantes, corpo técnico composto por profissionais experientes, treinados e capacitados. Na montagem, recomenda-se e prioriza-se aplicação de peças genuínas e originais. Os motores são testados na sala de dinamômetro, pintados e embalados em plástico strech para evitar qualquer tipo de contaminação em seu traslado. Segue todas das informações técnicas – dimensões máxima e mínima e as respectivas folgas – que permitem ao mecânico instalador, conferir com segurança a qualidade da instalação.

Disponibiliza-se o serviço de retirada e entrega dos motores, até mesmo nos e locais indicados pelos clientes.